EL 8D report

EL 8D report

El sector de la automoción en el País Vasco cuenta con relevantes empresas implantadas en su territorio, y todas ellas trabajan de manera directa con el sector logístico lo que hace imprescindible conocer sus metodologías en mejora continua.

El 8D, o también conocido Resolución de problemas 8-D, G8D o Global 8D, es un método estandarizado usado en Calidad para hacer frente y resolver problemas en la cadena de fabricación y suministro.

Su origen fue militar, Military Standard 1520, y fue utilizado los los EEUU en la Segunda Guerra Mundial, aunque su popularización vino de la mano del fabricante de automoción FORD en los años 60-70 y se ha convertido en un standard mundial desde entonces.

Las 8 disciplinas (8 pasos secuenciales + Disciplina =8D) que lo componen son:

• D0: PLAN
• D1: ESTABLECER EQUIPO PARA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA
• D2: CREAR LA DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
• D3: DESARROLLAR UNA SOLUCIÓN TEMPORAL
• D4: ANALISIS DE LA CAUSA RAIZ DEL PROBLEMA
• D5: DESARROLLAR SOLUCIÓNES PERMANENTES
• D6: IMPLEMENTAR Y VALIDAR SOLUCIONES AL PROBLEMA
• D7: PREVENIR LA RECURRENCIA
• D8: CERRAR EL PROBLEMA Y RECONOCER AL EQUIPO

Básicamente la explicación de cada una de las disciplinas sería la siguiente:

D0: PLAN

Establecer un plan para resolver los problemas y determinar los requisitos previos.

D1: ESTABLECER UN GRUPO/EQUIPO PARA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA

Establecer un equipo de personas con conocimiento del producto / proceso.

D2: CREAR LA DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Definir y describir el problema: especificando el problema e identificándolo en términos cuantificables quién, qué, dónde, cuándo, por qué, cómo y cuántos son los problemas.

D3: DESARROLLAR UNA SOLUCIÓN PROVISIONAL

Desarrollar plan de contención provisional; implementar y verificar acciones interinas: defina e implemente acciones de contención para aislar el problema de cualquier cliente.

D4: ANALISIS DE LA CAUSA RAIZ DEL PROBLEMA

Determinar, identificar y verificar las causas raíz y los puntos de escape: identifique todas las causas aplicables que podrían explicar por qué ocurrió el problema. También identifique por qué no se notó el problema en el momento en que ocurrió. Todas las causas deben ser verificadas o probadas, no determinadas por una lluvia de ideas difusa. Se pueden usar 5 porqués y diagramas de causa y efecto para asignar las causas contra el efecto o problema identificado.

D5: DESARROLLAR SOLUCIÓNES PERMANENTES

Elegir y verificar correcciones permanentes para problemas / no conformidades: a través de programas de pre-producción, confirmar cuantitativamente que la corrección seleccionada resolverá el problema para el cliente.

D6: IMPLEMENTAR Y VALIDAR SOLUCIONES AL PROBLEMA

Implementar y validar acciones correctivas: definir e implementar las mejores acciones correctivas.

D7: PREVENIR LA RECURRENCIA

Tomar medidas preventivas: modificando los sistemas de gestión, los sistemas operativos, las prácticas y los procedimientos para evitar la recurrencia de este y todos los demás problemas similares.

D8: CERRAR EL PROBLEMA Y RECONOCER AL EQUIPO

Felicitar al equipo: reconocer los esfuerzos colectivos del equipo. El equipo debe ser formalmente felicitado por la organización.